Problemas en la resistencia a compresión del concreto....

En los proyectos de ingeniería civil, el concreto juega un papel determinante puesto que es el material encargado de soportar en su mayoría las acciones ambientales (sol, agua, aire, sismos) y humanas.

La aceptación de cualquier concreto se realiza fundamentalmente mediante la resistencia a compresión a una de 28 días (tiempo tomado a partir de su fabricación; a esta edad el concreto ha desarrollado aprox. el 80% de su resistencia final); no es muy común pero en algunos proyectos se tienen problemas en alcanzar la resistencia a compresión requerida.

Dicho lo anterior, para evitar este inconveniente se deben tener presentes las siguientes consideraciones:

1. El diseño de mezcla debe garantizar una dosificación adecuada que cumpla con todos los requerimientos técnicos del proyecto y tener conocimiento de las materias primas utilizadas, para estudiar su posible influencia en la mezcla tanto en estado fresco como endurecido.
2. Un excelente manejo y colocación del concreto.
3. La persona encargada de la toma de muestras; control de calidad en estado fresco y fabricación de cilindros para ensayos de resistencia debe estar certificada para realizar dichas actividades.
4. Utilizar laboratorio certificados con la finalidad de cumplir con los procedimientos descritos en las normas de ensayo.
5. En campo, no agregar en ningún momento agua a la mezcla dado que modifica la relación agua-cemento (R a/c) de diseño; que trae como efecto mayores fisuras por contracción plástica, disminución de la resistencia y durabilidad del concreto.
6. Si se va agregar algún aditivo en campo, este debe ser autorizado por el ingeniero de control de calidad
7. Constatar que el concreto sea adecuadamente curado, dado que esta actividad es imprescindible para un desarrollo de resistencia adecuada.
8. Previo a la colocación del concreto verificar las condiciones climáticas del sitio (velocidad del viento, humedad relativa y temperatura ambiente), puesto que junto con la temperatura de la mezcla inciden en la velocidad con que pierde humedad en el concreto, causantes de una mayor fisuración, bajas resistencias y durabilidad.
9. Las formaletas deben ser lo suficientemente rígidas para controlar y evitar los movimientos durante la colocación.

Pero que hacer, si aun llevando a cabo todas estas consideraciones se tienen dudas en cuanto la resistencia final del concreto, ¿qué acciones se llevaran a cabo?, ¿se tendrá que contratar otro laboratorio? Argos, empresa distribuidora de concreto en Colombia recomienda realizar las siguientes acciones:

• Verificar los resultados de resistencia emitidos por el laboratorio encargado, observando las dimensiones del cilindro, la carga máxima de la máquina de ensayo, revisar detalladamente los cálculos emitidos y el observar el tipo de falla.
• Revisar la confiabilidad del laboratorio y acreditación para realizar dichos ensayos. 
• Tomar ensayos no destructivos como el ensayo esclerómetro (ASTM C 805)
• Considerar la realización de la extracción de núcleos de concreto según ASTM C 597).

En nuestro país se tienen dudas en cuanto la veracidad y confiabilidad de los resultados de resistencia emitidos por los laboratorios de materiales;  lo anterior, se presentó en los resultados de la comparación interlaboratorio mostrada en el II Foro de la Calidad de la Construcción por el Instituto Nicaragüense del Cemento y Concreto (INCYC).

Uno de los datos más importantes presentados, es que en el año 2013 se encontraron diferencia entre laboratorios hasta un 41% para las mismas muestras de concreto, principalmente en los resultados a compresión. Pero, ¿Por qué esta variación tan altas en los resultados a compresión? El INCYC menciona las siguientes causas:

1. Existe una confusión en el número de golpes que se deben realizar con el mazo después de varillar cada capa.
2. Utilización de máquinas no calibradas.
3. Técnico no certificados para la toma de muestras, fabricación, curado y ensayo de especímenes.
4. Se desconoce el método de curado final por los laboratorios.
5. Se desconoce si el procedimiento de cabeceo en los cilindros es el adecuado.

Sin lugar a dudas, debemos priorizar la certificación del personal, tener equipos calibrados y seguir los procedimientos normalizados de ensayo. Recordemos que la calidad de las obras que se construyen depende en gran medida de los laboratorios de materiales.